“曾经需求8个工人才干推进一辆载重500公斤的手推车，而现在经过技术创新、工艺改进后，只需3个工人就能完结单趟载重3吨多，按按手中的智能遥控器，一切的作业环节便尽在掌控中。在进步功率、削减相关本钱的一起，也完结了节能降耗。”坐落钟管镇干山功用区的德清九方金属制品有限公司总经理林信福欢喜地和记者说说。

  德清九方金属制品有限公司于2009年11月投产，是一家以收回废铁来出产加工角钢及钢坯的企业，2011年公司完结出售4亿多，上交税金1000多万元。

  林信福介绍说，曾经工人们运载废铁全赖手艺推进完结，因为锻炼温度极高，不免会被飞溅起的铁水、铁片烫坏，一起，传统工艺均匀每炼一吨钢需耗煤150公斤左右，本钱很高。为了改进工人作业环境，并从根本上下降能耗，公司技术人员北上山东、南下广东多方调查学习先进的工艺技术，两位总经理更是深化车间一线，一起参加研发，依据投料的速度、设备的高度，规划了液压动力轨迹、减压器、操控办理体系等，并投入实验。公司每次投入金钱8万元，前后共进行了5次实验，终究研发了这项改人工运送投料为主动投料的“连铸连轧”出产的根本工艺技术。本年3月，公司又托付广东一厂家前来装置出产并调试成功，这也是国内首个由企业自主研发的出产设备。

  现在，在九方金属制品有限公司这个建筑面积达1.1万平方米的现代化的标准厂房内，高高悬挂着的三条主动化行车正在来回络绎，废铁进料、高温处理、制品出炉各道环节正在有条有理地运转着。在整个出产的中心环节中频电炉投料渠道前，林信福骄傲地和记者说说，该渠道的一边是温度高达1600度的中频电炉投料炉，另一边是用吸铁石卸下的废铁，中心是一条七八米宽的轨迹，而一辆外形像“小火车”的运送车，在智能操控器的操作下，在2分钟内便可完结重达3吨多的熔炉废铁投料，工作功率是之前人工运作的3倍多。

  据悉，现在，公司已投入100多万元装置了5套液压动力轨迹车主动运送投料设备，完结了全主动液压动力运送智能化操作。据介绍，公司完结这项技术改造后，工伤事故下降80%以上，煤、电耗能一会儿就下降，至现在，企业已节约本钱40万元。